Tolerancje skupiają całą uwagę na rysunku. Odniesienia decydują, czy te tolerancje w ogóle mogą zostać zachowane.
Co właściwie robi dane
Dane mówią mechanikowi i inspektorowi, od której powierzchni mierzy się wszystko inne. Jest to punkt odniesienia, na podstawie którego część jest zbudowana i oceniana.
Jeśli na rysunku nie ma punktów odniesienia lub są one rozproszone i nie mają jasnego schematu, dostawca wybiera własne. Wybór ten wpływa na sposób zamocowania części, co wpływa na miejsce gromadzenia się błędów. Dwóch dostawców wykonujących ten sam rysunek z tymi samymi tolerancjami może wyprodukować części, które przejdą kontrolę i nadal nie będą zamienne w Twoim złożeniu.
Wybierz punkty odniesienia ze złożenia, a nie z modelu
Najbardziej niezawodna zasada, jaką znamy: punktem odniesienia powinna być powierzchnia, która lokalizuje część w jej rzeczywistym złożeniu.
Jeśli wspornik jest przykręcany do płyty na jej płaskiej powierzchni tylnej i jest umieszczony w dwóch otworach na kołki, wówczas ta powierzchnia i te dwa otwory stanowią schemat odniesienia. Zamiast tego wymiarowanie na podstawie wygodnego początku modelu zaczyna się od problemów z wymiennością.
To brzmi oczywiste. W praktyce duża część otrzymywanych przez nas rysunków jest wymiarowana na podstawie pochodzenia CAD.
Konsekwencje kosztowe
Mocowanie. Rozsądny schemat odniesienia pozwala na jednorazowe trzymanie części na istotnych powierzchniach. Słaby wymusza dodatkowe operacje, aby dotrzeć do cech odnoszących się do różnych twarzy.
Kontrola. Cechy odnoszące się do wyraźnego punktu odniesienia można mierzyć w jednym CMM organizować coś. Funkcje, o których mowa, wymagają zmiany położenia, a każda zmiana położenia zwiększa niepewność pomiaru i czas, co jest widoczne w cenie jednostkowej każdej części podlegającej wymogowi pełnej kontroli.
Argument w pierwszym artykule. Kiedy wymiar jest niejasny, a rysunek nie jest jednoznaczny co do tego, od czego został zmierzony, nikt nie jest w stanie tego rozstrzygnąć. Jest to najczęstsza obserwowana przez nas przyczyna sporów dotyczących pierwszego artykułu.
Schemat trójpłaszczyznowy
W przypadku części pryzmatycznych standardowe podejście obejmuje trzy wzajemnie prostopadłe układy odniesienia: pierwotny (zwykle największa płaska, kontroluje dwa obroty i jedno przesunięcie), wtórny (kontroluje jeden obrót i jedno przesunięcie), trzeciorzędny (kontroluje ostatnie przesunięcie).
W przypadku części okrągłych oś i powierzchnia. W przypadku części, która znajduje się na kołkach, powierzchnia plus dwa otwory stanowią wzór.
Nie musisz być specjalistą GD&T, aby to zrobić dobrze. Należy odpowiedzieć na jedno pytanie: czego dotyka ta część po zamontowaniu i w jakiej kolejności ustala się na swoim miejscu?
Co sprawdzić przed wysłaniem rysunku
- Czy każda krytyczna cecha odnosi się do odniesienia, a nie do innej cechy?
- Czy punkty odniesienia są powierzchniami, na których faktycznie znajduje się część?
- Czy punkty odniesienia mogą być fizycznie dotknięte przez sondę inspekcyjną? Nie można zweryfikować punktu odniesienia na powierzchni, która jest później zakryta lub usunięta.
- Czy podana jest sekwencja punktów odniesienia, tak aby pierwotna/wtórna/trzeciorzędna była jednoznaczna?
Krótka wersja
Określenie danych nic nie kosztuje, a błędy są kosztowne. Wybierz je z zestawu, podaj kolejność i upewnij się, że można je zmierzyć. To maksymalnie pięć minut, jakie możesz spędzić na rysunku obróbczym.
